刘班长的ldquo牛rdquo钳

4月20日三班，锻造厂锻二车间1.6MN铝合金生产线精切生产工李勇，用着新制钳子高兴地说：“这钳子用起来既省力又省时，以前我一个班切多件，现在能切件，刘班长改的钳子真牛！”

4月份，锻二车间铝合金锻件计划排产1.5万件，再创历史新高。本来这是让人高兴的事儿，可是，轻锻班的几位班长却高兴不起来。这是为啥呢？

原来，客户对铝合金锻件的质量要求非常苛刻，切边毛刺单边不能大于0.5毫米，表面要求零缺陷。铝合金锻件精切工序，一直都是生产质量控制难点，以前锻件在凸模上定位不好，晃动间隙大，容易造成毛刺不均匀，局部毛刺超差。3月份生产铝合金锻件件，前后工序打磨达件。由于铝合金锻件的材料特性，1人每班只能打磨件，效率很低，能否按期完成4月生产任务，大家心里都没底儿。

为改善切边质量，3月底，产品研发科在凸模四周增加了定位点，4月初投入生产，有效解决了切边毛刺不一致的问题。可是大家还没高兴多久，新问题又出现了：锻件经常卡凸模，有时锻工还要用锤子敲、撬棍撬，往往导致取下来的锻件变形报废，不仅造成成本浪费，还严重影响了生产效率。

面对严峻局面，细心的班长刘庆经过认真观察，发现锻件卡凸模，并不完全是凸模的问题，而是因为钳子夹取锻件的夹取方向不太合理，锻件偏斜卡在了凸模上。以前只不过是由于间隙大，所以这个问题没有显现出来。

找到了“病根儿”，刘庆马上动手对夹钳进行了改制，他先把夹钳钳口由毫米改为50毫米，钳口由水平向下折弯约90度，夹取锻件时由以前的斜向夹出，变为垂直向上夹出。接下来他又将夹钳钳柄由毫米改短至毫米，缩短力臂，增强精准控制力。这样一来，不仅变得轻松又省力，而且有效避免了锻件与凸模的磕碰。以前钳子夹取部位在锻件字头附近，字头是锻件的身份证，更是锻件的“脸面”，如果锻件稍微卡模，钳子就会撬伤字头，造成锻件“毁容”报废。改制后的钳子如一剂良药，妙手回春，一举治愈了锻件卡模、夹钳伤字头等多种质量“疑难杂症”，生产效率也明显提升。

据工厂制造日报显示，截止4月24日，锻二车间已生产铝合金锻件件，前后工序打磨仅为件，完成本月1.5万件生产任务指日可待。